新能源車用阻燃塑料的未來市場

目前，應用于汽車零部件的阻燃高分子材料主要以PP、PU、ABS 及 PC 等材料為主，環保、高效以及優異的機械加工性能和力學性能的阻燃高分子材料，將是汽車零部件用改性塑料的發展方向。相比于傳統燃油車，新能源汽車新增了電池組模塊、充電樁及充電槍等部件，單臺新能源車電池組模塊工程塑料的使用量約30kg，新能源車塑料殼體目前主要使用改性PP、PPS、PPO等。充電樁由于較高的使用標準和嚴苛的使用環境對工程塑料需求較大，每個充電樁約需6kg工程塑料，目前常見的主要有PBT、PA和PC等。

將高分子材料應用到汽車零部件中，必須保障材料的阻燃防火性能達到國家標準。大部分高分子材料的阻燃性能不盡理想，因此應用于汽車零部件時均需要對其進行阻燃改性，制備成具有阻燃性能的高分子材料，將其極限氧指數 ( LOI) 提升至 25. 0% ～ 35. 0% ，有效提升汽車安全指數。

阻燃高分子材料在汽車零部件中的應用

目前，在汽車承重件、新能源車電池組等汽車零部件中，隨處可見高分子材料應用的身影。高分子材料在車用零部件中的應用，以及提升汽車安全性的需求，促進了阻燃型高分子材料的發展。當下應用的阻燃高分子材料主要以PP、PU、ABS和PC為主，根據汽車零部件的特殊需求也相應有復合材料 ( 合金化) 、PA、PBT和PMMA等材料的使用。

阻燃PP

聚丙烯 (PP)是車用塑料中用量最大的高分子材料，具有優異的耐化學腐蝕，并且加工過程簡單、成本低，廣泛應用于汽車儀表盤、電池包外殼、門護板、立柱、座椅護板、保險杠等。由于未添加阻燃劑前的PP的阻燃性較差，其極限氧指數 ( LOI) 僅為17. 8% ，發生事故后容易燃燒。目前，國內外對汽車阻燃用 PP 研究主要圍繞對聚丙烯基體進行改性，同時通過添加低毒、無鹵阻燃劑，開發具有優異力學性能和阻燃功效的聚丙烯復合材料，以滿足汽車零部件的阻燃需求。

阻燃ABS

ABS是全球用量最大的家電用高分子材料，我國約 80% 的ABS消費量是用于家電生產。ABS 由于具有很強的塑料表面涂裝的耐久性和防腐性，是適合汽車涂裝的典型材料，也將其應用于汽車零部件的生產。由于ABS樹脂只含有C、H、O三種元素，自身不具備阻燃性能，這使得ABS樹脂在高溫階段穩定性差，極易燃燒; 在點燃的過程中還伴有異味氣體和黑煙顆粒的產生，將其直接用于車用零部件存有安全隱患。所以在使用前必須對其進行阻燃性能、耐熱性能做改性處理。

阻燃PC

聚碳酸酯 (PC) 作為五大工程塑料之一，因其具有高強度、高抗沖以及耐熱等優點被應用于汽車零部件的生產。例如，汽車儀表板、照明系統、加熱板、除霜器及聚碳酸酯合金制的保險杠等。伴隨著消費升級，新能源車及輕量化發展，國內對 PC 的需求也在不斷增長，PC 本身具有一定阻燃性，相較于其他普通高分子材料 ( 如 PE、PP 等) 擁有一定優越性，LOI 可到 21% ～ 24% ，UL94 為V2級。然而對汽車零部件阻燃要求相對較高的應用領域，其阻燃性能還是難以勝任，仍還需要對其進行阻燃改性。此外，PC通過與ABS、PBT 等組成復合材料也是提升PC加工性能和阻燃性能的不二選擇。

其它高分子阻燃材料

PP、PU、ABS和PC是目前主要應用于汽車零部件生產的阻燃高分子材料，此外，將兩種或以上高分子材料熔融共混制備的復合材料也是目前使用較多的一種 材 料，如 PC/ABS，PC/PBT，PC/FＲ復合材料等。

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